冷軋厚壁無縫鋼管工藝和技術.冷軋管工藝是在冷拔工藝的基礎上發展而來的。為了解決冷拔的道次變形量小、多道次變形金屬消耗高和變形條件差(主變形力為張力)等問題，提出了冷軋工藝。冷軋工藝的特點是道次冷變形量大、金屬消耗低和變形條件理想(三向壓力)。伴隨著道次變形量大，所需的變形壓力和變形轉矩也大。1932年，復式二輥冷軋管機(周期式冷軋管機)誕生，其設計思想是將一道次的大變形量分配到多次的往復軋制中，使每次的軋制變形量不大。軋制在兩個軋輥的孔型和芯棒組成的密閉環中進行，在軋制過程中芯棒和荒管不動;當帶變動面孔型的軋輥沿軋制方向運動時，實現對管坯的軋制;當軋輥返回到后極限位置時，回轉送進機構將管坯向前推進一定距離(送進量)并翻轉一個角度。

　　冷軋厚壁無縫鋼管生產具有以下特點:

　　①經冷軋后的管材組織晶粒較細密，管材力學性能和物理性能均較優良;

　　②對原始管坯壁厚偏差的糾偏能力較大，幾何尺寸精確，表面光潔程度高;

　　③道次變形量較大，管壁壓下量可達75%-85%，減徑量達到60%;

　　④可大量減少中間工序，如熱處理、酸洗、打頭、矯直和鋸切等，減少了金屬材料、燃料、電能和其他輔助材料及人力消耗;

　　⑤可生產出薄壁和極薄壁鋼管以及內外表面無劃傷的優質(精密)管材;

　　⑥可有效地軋制高合金、塑性差的各種金屬管材。但是，冷軋管機的產量較低，軋制工具(包括軋輥孔型、芯棒和滑道等)的制造技術要求較高，孔型加工需要專用機床，軋機結構比較復雜且維修困難。